Ordet Andon betyder ljus, lykta eller lampa på japanska. Detta uttryck används när ett fel uppstår och man riktar ljuset och uppmärksamheten mot felet, dvs. en visuell signal visar vad som händer vid en arbetsstation eller vid en speciell aktivitet.

Om en operatör upptäcker ett fel i produktion eller om han har svårt att hålla takten kan han kalla på hjälp genom att dra i ett snöre, andonsnöret, som hänger som ett klädstreck över varenda arbetsstation, eller genom att trycka på en särskild knapp, andonknappen. Det börjar då blinka för att indikera var problemet finns och en ljudsignal hörs. På så sätt meddelas arbetsledare, underhållspersonal och andra medarbetare att ett problem har uppstått.

Kaizen är japanska och betyder förbättring. Denna filosofi innebär att man systematiskt arbetar med ständiga förbättringar med syftet att eliminera slöseri genom standardiserade aktiviteter och processer. Det slutgiltiga målet är att uppnå noll fel.

Man arbetar med små gradvisa förbättringar av produkter och processer under en lång tid med liten finansiell insats.

Alla, inte bara de högsta cheferna är inblandade i processen. Medarbetarna ska själva ta ansvar för fortlöpande utveckling och förbättring av sina arbetsuppgifter för att uppnå högre kvalitet. Det gäller att skapa en lärande organisation.

Overall Equipment Effectiveness, OEE, är ett procenttal som visar den totala utrustningseffektiviteten. Ett OEE på hundra procent representerar utrustningens maximala potential och ska ständigt eftersträvas.

OEE bedöms utifrån de tre faktorerna:

• Tillgänglighet
• Anläggningsutnyttjande
• Kvalitetsutbyte

Varje faktor representerar varsin sida av en maskins effektivitet och när dessa faktorer multipliceras får man fram maskinens totala effektivitet.

Det övergripande syftet med standarder är att förenkla, förtydliga och förhindra misstag. Standarder hjälper oss att göra rätt från början.

Ett standardiserat arbetssätt innebär att använda den bäst kända metoden för att genomföra en arbetsuppgift. Detta arbetssätt ska klara ställda krav på kvalitet och effektivitet och kan ske på ett säkert sätt. Alla medarbetarna ska kunna utföra samma uppgifter på samma sätt. På så sätt kan produkter i arbete hållas på en låg nivå, framför allt om operationstiderna vid olika arbetsstationer kan balanseras längs produktionslinan, så att ett jämt materialflöde skapas.

Följande tre element ingår i ett standardiserat arbete:

Arbetssekvens. Identifiera den mest prestationsdugliga och effektiva processen och att standardisera den.

Takttid. Den hastighet eller tempo med vilken verksamheten måste bedrivas för att exakt motsvara kundbehovet.

Standard för produkter under arbete. Det minsta antal enheter som behövs vid en arbetsstation för att arbetet ska flyta på.

Målet med Toyota Production System (TPS) är att få en effektivare produktion genom att undvika fel från första början samt att åtgärda fel direkt när de uppkommer. Vidare beställer man aldrig mer än vad som behövs och kan på detta sätt hålla produktionen "slimmad".

TPS har sitt ursprung i Toyotas tidigare huvudgren som var vävstolstillverkning. Sakichi Toyoda skapade en vävstol som slutade spinna när den gick sönder och slösade därmed inte på material. Detta har system utvecklades senare vidare vid Toyotas bilfabriker.

Tack vare detta system klassas Toyota ofta som den biltillverkare som har högst kvalitet i världen. Toyota har därmed blivit modellen alla andra biltillverkare går efter.